En la actualidad, prácticamente cualquier ciudadano de a pie es consciente de que el papel realiza un proceso de reciclaje y que depositando los periódicos, revistas, cajas de cartón y otros productos en el “contenedor azul” se contribuye a reducir el consumo de materia prima forestal y la generación de residuos, que si bien no son peligrosos, ocuparían un espacio muy necesario para otros residuos no reciclables o valorizables energéticamente en vertederos y parques de tratamiento de residuos.

Lo que no todo el mundo conoce es cómo funciona una planta de fabricación de papel reciclado cuya principal fuente de suministro sea la recogida selectiva y otras fuentes de papeles de reciclaje.

Una planta tipo podría tratar anualmente unas 600.000 toneladas de materia prima bruta aunque la calidad de la materia prima varía sustancialmente en función de la procedencia del camión de recogida. No es lo mismo un camión que traiga periódicos sobrantes que uno que recoja la mezcla variopinta que puede encontrarse en un contenedor de reciclaje de la calle.

Una vez el camión llega a la planta se realiza una separación manual de materiales prohibidos que no pueden entrar al proceso de reciclaje junto al papel, por ejemplo plástico y vidrio o cartones de color marrón, si lo que se desea es fabricar papel sin impurezas.

Tras la separación inicial se introduce el papelote en un pulper, que es un recipiente que puede tener o no una hélice en su parte inferior y en el que se mezclan todos los ingredientes básicos para la creación de la pasta de papel. En el caso de la planta tipo que nos ocupa se aplica agua a presión para conseguir el desfibrado del papelote y se filtra el resultado, una pasta primaria, a través de una placa perforada al final del pulper. Para favorecer el destintado de las fibras se añade sosa y silicato sódico. Dado que es posible que en el papelote que se ha introducido en el pulper aún porte impurezas como plásticos o vidrios, este equipo suele disponer de un trómel, un cilindro integrado de perforaciones, que evita que estas impurezas sigan adelante en el proceso.

La pasta que sale del pulper atraviesa una serie de depuradores donde pueden retirarse impurezas aún más pequeñas, como clips y anillas de latas de refresco. Finalmente, la pasta atraviesa un depurador final donde se retienen aglomerados de fibras y sustancias adhesivas.

Cuando la pasta ha sido depurada se introduce en el equipo de destintado, que suele funcionar mediante células de flotación. Este proceso se basa en el contacto entre un líquido y una corriente de aire de forma que las burbujas que se forman encierran las partículas de tinta y ascienden a la superficie. Este proceso puede arrastrar de paso carbonatos y caolín procedentes de los papeles utilizados en la impresión de revistas.

Una vez destintada la fibra, las pasta de papel se espesa hasta un valor aproximado del 30% de consistencia y se somete a dispersión, un proceso donde se retiran los aglomerados de tinta y o adhesivos que no pudieron eliminarse en la fase de depuración.

Cuando la pasta está libre de impurezas se blanquea con peróxido de hidrogeno (H₂0₂), agua oxigenada y se dirige a la línea de fabricación de papel.

Los residuos del proceso de reciclaje del papel

Asociado al proceso de fabricación de la pasta se generan diferentes residuos, como rechazo (mezclas de metales y otros materiales) y lodos constituidos por espumas de las células de flotación. Los lodos se envían a la depuradora de la planta, donde se someten a procesos de eliminación de partículas en suspensión, a un tratamiento biológico de contaminantes y un proceso de eliminación de fangos generados en el tratamiento biológico. De este proceso se generan lodos y agua tratada que puede verterse a la red de saneamiento.

Autor: Sergio Ródenas, colaborador Consultoría Medioambiente neobis