HEIDELBERG lleva la impresión autónoma a la producción de cajas plegables
HEIDELBERG LLEVA LA IMPRESIÓN AUTÓNOMA A LA PRODUCCIÓN DE CAJAS PLEGABLES: LA NUEVA GENERACIÓN PEAK PERFORMANCE DE LA SPEEDMASTER XL 106
Con la nueva generación Peak Performance de la Speedmaster XL 106 presentada en drupa 2024, HEIDELBERG también ha introducido el funcionamiento autónomo Push to Stop en la impresión del packaging. En comparación con la generación anterior, la máquina offset de pliegos aumenta el rendimiento neto hasta en un 20%. Además, el nuevo DryStar Combination Eco reduce el consumo de energía del secador hasta en un 30%.
Más de la mitad de las máquinas offset de pliegos que HEIDELBERG vende e instala en todo el mundo se destinan a clientes de packaging. Esto subraya el liderazgo de mercado de la empresa en este importante segmento de crecimiento. En Drupa 2024, HEIDELBERG presentó la nueva generación Peak Performance de la Speedmaster XL 106 con numerosas innovaciones específicas para la producción de packaging. La nueva generación de rotativas produce en modo recto y volteo hasta 21.000 hojas por hora y aborda los principales retos a los que se enfrentan los usuarios en el segmento del cartón plegable: principalmente la presión de los costes, la producción sostenible y la escasez de trabajadores cualificados. La nueva generación está llevando la producción autónoma con Push to Stop a la impresión de packaging, reduciendo así los costes por pliego impreso. Las principales palancas son la digitalización y la automatización, así como el creciente uso de la inteligencia artificial en numerosos sistemas de asistencia.
Nueva unidad de barniz Push to Stop
Una característica destacada es la unidad de barniz Push to Stop. Su sistema de control está integrado en el Prinect Press Center XL 4. El proceso de cambio de planchas de barniz, rodillos anilox y barniz. se activa automáticamente en el puesto de control mediante el software Intellistart 3. La información necesaria la proporcionan los parámetros del trabajo en la cola de trabajos. En el cargador automático se pueden almacenar hasta tres rodillos reticulados. La función «Anilox ID» garantiza que el autocargador introduzca siempre el rodillo anilox deseado en la unidad de barniz.
Hasta 100 millones de hojas al año como nueva referencia
“El proceso aún más automatizado promueve una alta eficiencia general del sistema”, subraya el Dr. David Schmedding, director de Tecnología y Ventas de HEIDELBERG. “Esperamos alcanzar rápidamente un punto de referencia de 100 millones de hojas al año para un equipo de impresión de packaging con altos volúmenes de producción. Esto significa hasta un 20% más que los actuales líderes del sector, con 85 millones de hojas”. Mike Günther, director general de colordruck Baiersbronn GmbH, cliente piloto de la nueva Speedmaster XL 106, subraya esta afirmación: “Esperamos una reducción significativa de los tiempos de puesta a punto, preparación y tiempos de inactividad en general con el fin de mejorar la rentabilidad en la impresión gracias a la reducción de los costes por trabajo.”
Desde mediados de mayo, Fontana Print SA en Pregassona (Suiza) también produce con una Speedmaster XL 106-8-P de la nueva generación Peak Performance. La empresa está impresionada por el aumento significativo de la productividad en comparación con su máquina predecesora y, en particular, por las opciones de aplicación flexibles con cambios rápidos de papel ligero a cartón pesado.
Hasta un 25% menos de residuos de montaje, hasta un 20% más de producción neta
El nuevo AI-supported Hycolor Assistant está disponible como opcional para la Speedmaster XL 106. En combinación con el nuevo sistema de entintado y mojado Hycolor XL, el sistema es especialmente eficaz para formas de impresión exigentes. Incluso antes de que el primer pliego entre en la máquina, el Hycolor Assistant optimiza automáticamente los preajustes del sistema de entintado y mojado (incluida la distribución de la tinta o la función Vario). El sistema de entintado y mojado de Hycolor XL consigue resultados extraordinarios, especialmente con formas de impresión que tienden a estar formadas por plantillas o con elementos de rotulación en negativo en áreas sólidas, mientras que estas condiciones son difíciles de controlar con el ajuste manual del sistema de entintado y mojado.
En comparación con el trabajo sin el sistema de entintado y mojado Hycolor Assistant e Hycolor XL, la producción es mucho más rápida y se genera hasta un 25% menos de desperdicios.
“Los fabricantes de cajas plegables se benefician especialmente de la combinación de nuestras innovaciones en mecánica, por un lado, y del software asistido por IA, por otro”, afirma el Dr. Schmedding. “Consiguen enormes ahorros en términos de material, personal, energía y tiempo de máquina. La nueva generación Peak Performance de la Speedmaster XL 106 supone un enorme paso adelante en términos de aumento de la competitividad.”
La nueva tecnología de secado ahorra hasta un 30% de energía
Para la nueva generación de la Speedmaster XL 106, HEIDELBERG ofrece bajo pedido una nueva tecnología de secado, el DryStar Combination Eco. El nuevo secador consume hasta un 30% menos de energía que su predecesor. Un aislamiento en voladizo, un intercambiador de calor de flujo cruzado y un diseño mejorado de los casetes del secador hacen posible este importante ahorro. La secadora de bajo consumo es interesante para los mercados en los que la energía se ha encarecido especialmente. Con los precios de la energía tan altos como en Europa, la inversión en el DryStar Combination Eco suele amortizarse en unos dos años.
Otro cliente piloto de la nueva Speedmaster XL 106 es WEIG Packaging en Emskirchen. Stefan Leonhardt, Director General de la empresa, comenta la nueva tecnología de secado de la siguiente manera: “Especialmente en vista del aumento de los precios de la energía, esperamos que el nuevo secador reduzca significativamente nuestros costes operativos”.
El balance energético del nuevo Speedmaster XL 106 mejora aún más con el aumento de la velocidad de producción. Por ejemplo, el consumo de energía de toda la rotativa disminuye regresivamente en un 4,5% por cada 1.000 hojas cuando se aumenta la producción de 18.000 a 21.000 por hora.
Las configuraciones especiales de la Speedmaster para la impresión de packaging tienen una larga tradición en HEIDELBERG
HEIDELBERG es también líder en largas configuraciones especiales de equipos de impresión Speedmaster. Esta experiencia tiene una gran demanda en el mercado, ya que los sistemas se adaptan con precisión a los requisitos del cliente.
Los usuarios de estos sistemas son principalmente impresores de cajas plegables y etiquetas que valoran las amplias opciones de acabado y la flexibilidad para producir envases de especial calidad. El año pasado, por ejemplo, un importante impresor internacional de envases con centros en todo el mundo encargó la máquina de impresión offset de pliegos más larga jamás producida, una Speedmaster XL 106 de HEIDELBERG con 20 unidades de impresión y una longitud de 42 metros - ¡un récord mundial! Está en producción en un centro de Polonia. Una rotativa de 19 unidades fue a parar a un centro de Alemania. “La gran disposición de nuestros clientes a invertir en las tecnologías de packaging de HEIDELBERG subraya la confianza de que goza nuestra empresa, especialmente entre los actores de este exigente segmento de mercado. Con nuestra red mundial de ventas y servicios, trabajamos día a día para garantizar que sigamos siendo el socio elegido en el futuro”, concluye el Dr. Schmedding.
HEIDELBERG: Prinect Workflow Software – la clave para digitalizar la industria gráfica
Modelos de negocio innovadores en el Customer Portal
Las aplicaciones basadas en la nube también permiten nuevos modelos de suscripción: los clientes pueden seleccionar concretamente aquellas aplicaciones que necesitan en su negocio. Las aplicaciones Prinect y otras ofertas digitales se pueden obtener a través del nuevo HEIDELBERG Customer Portal, cuyo lanzamiento global finalizará este año. La estrategia planificada de HEIDELBERG es ofrecer en el futuro nuevos productos de software a través de este portal y en forma de aplicaciones. Se accede al portal a través del ID de HEIDELBERG, que también define la función y los derechos del usuario. De este modo, las imprentas pueden definir específicamente a qué funciones tienen acceso los diferentes empleados. Otra ventaja: un único inicio de sesión en la cuenta es todo lo que se necesita para utilizar todos los servicios que se han activado
Prinect Workflow: la clave para la digitalización de la industria gráfica
En las imprentas industrializadas, muchos procesos de producción ya están hoy digitalizados. Sin embargo, a menudo se trata de soluciones aisladas de diferentes proveedores que sólo pueden conectarse en red o integrarse dedicando muchos recursos. HEIDELBERG, por su parte, ofrece con sus soluciones de software bajo el nombre Prinect auténticas soluciones integrales, desde la gestión de trabajos hasta el proceso de impresión y el acabado. Esto abre la puerta a la producción autónoma.
HEIDELBERG ofrece a los usuarios del sector comercial y del packaging una amplia gama de soluciones a lo largo de toda la cadena de valor, desde CTPs para planchas hasta equipos de impresión personalizados y sistemas de acabado. Sin embargo, sólo con el software "Prinect" integrado se puede hacer realidad, la filosofía de postularse como un proveedor de soluciones global. Con Prinect, HEIDELBERG ha establecido un punto de referencia en el sector: alrededor del 60 por ciento de los clientes de HEIDELBERG en todo el mundo utilizan actualmente el software.
Prinect apoya a las imprentas desde el cálculo de ofertas y la planificación de la producción, pasando por los procesos de preimpresión hasta el ajuste de las especificaciones para máquinas y sistemas de postimpresión. Una de las principales ventajas del sistema Prinect es la reducción de los puntos de contacto y la eliminación de entradas múltiples. Una vez ingresado al sistema, un trabajo de impresión pasa por el proceso de producción sin necesidad de realizar más pasos en los que hubiera sido necesario procesos manuales. Una vez que se ha registrado toda la información, siempre se comunica al destinatario correcto, lo que hace que las entradas duplicadas y los errores sean cosa del pasado. Sólo el software Prinect de HEIDELBERG ofrece un nivel completo de integración en toda la cadena de valor de una imprenta. La cadena de proceso digitalizada ahorra tiempo y costes, evita errores operativos, reduce los residuos y el consumo de energía y, por tanto, contribuye de forma importante a una producción más sostenible de productos impresos.
Producción autónoma con Push to Stop
Con el aumento de los costes, la presión competitiva y la escasez de mano de obra cualificada, cada vez más empresas recurren a una producción de impresión totalmente digitalizada y autónoma con el concepto Push to Stop de HEIDELBERG. Con ello, finalmente tenemos un objetivo: reducir el coste por hoja impresa. La arquitectura Prinect es la condición previa para la impresión autónoma, garantiza el flujo continuo de datos en el proceso de producción, y suministra la información necesaria a los numerosos sistemas de asistencia al equipo.
En la próxima drupa, HEIDELBERG presentará el concepto Push to Stop mejorado junto con el estreno mundial de la nueva Speedmaster XL106 Peak Performance. Las innovaciones digitales con Prinect mostrarán cómo se pueden sustituir varios pasos de trabajo y cómo Push to Stop lleva la automatización al siguiente nivel de productividad mediante el uso cada vez mayor de la inteligencia artificial. Gracias a Prinect, ahora también es posible imprimir de forma autónoma en combinación con la nueva generación Peak Performance en la impresión de packaging. HEIDELBERG espera que esto aumente la productividad general de los clientes del sector del packaging hasta en un 20 por ciento.
Suscripción Prinect: los clientes sólo pagan por lo que realmente necesitan
El Prinect Production Manager tiene una importancia crucial para los clientes en el proceso de producción, ya que es responsable de la automatización de los procesos de producción, la gestión del color y la calidad, así como de la elaboración de informes. La ventaja es que está disponible como servicio de suscripción y los clientes sólo pagan por las funciones que realmente necesitan. Los usuarios también se benefician de disponer siempre de la última versión actualizada. Esto convierte a la herramienta en una solución muy atractiva para las imprentas, independientemente del tamaño de su negocio.
Otro punto de interés de HEIDELBERG en materia de software es la integración de la impresión offset y digital en un mismo flujo de trabajo continuo a través del Prinect Digital Frontend. El cálculo automatizado de un trabajo de impresión en la preimpresión determina qué dispositivo de salida es el más rentable (impresión offset o digital) y el trabajo se introduce en producción a través de Prinect.
Prinect Apps: las nuevas soluciones de la nube
Con las Prinect Business Analytics Apps, HEIDELBERG pone a disposición del mercado una herramienta capaz de comparar la eficiencia y tomar decisiones basadas en datos, y las Service Apps, que aumentan la disponibilidad del parque de máquinas, HEIDELBERG abre ahora la puerta a las soluciones de software basadas en la nube. HEIDELBERG trabaja con un socio consolidado cuya infraestructura de servidores está instalada en Alemania de acuerdo con la legislación europea. En estas soluciones de servicio, el software no se almacena en servidores de las imprentas ni de HEIDELBERG, sino que se suministra a través de una plataforma de alto rendimiento. Las ventajas para los usuarios son obvias: no tienen que invertir en su propio hardware, personal informático ni trabajos de mantenimiento. Pueden personalizar la potencia informática y el espacio de almacenamiento según sus necesidades individuales y trabajar siempre con las últimas versiones de software, ya que las actualizaciones se implementan automáticamente.
Heidelberg entra en el mercado de las rotativas comprando la división química offset de Fujifilm
Con la reciente adquisición por parte de Heidelberg de la división de productos químicos offset para la industria gráfica de Fujifilm y sus respectivas fábricas en Kruibeke (Belgica) y Reutlingen (Alemania), la multinacional amplía la oferta con productos específicos para rotativas comerciales y de prensa, con aditivos de mojado, limpiadores, siliconas, productos auxiliares, colas, polvos antimaculantes, lacas acrílicas y barnices de sobreimpresión de contrastada reputación en el mercado.
Heidelberg entra en el mercado de los productos químicos para rotativas comerciales Heatset y rotativas de periódicos Coldset con la marca SOLCO, líder del segmento en Europa.
Durante más 30 años SOLCO se ha ganado la confianza de los impresores de rotativas suministrando productos de alta calidad, diseñados para ser seguros en su uso y respetuosos con el medio ambiente. Con laboratorios de I D propios, procesos y equipos de productivos de última generación, se fabrican los reconocidos productos SOLCO de alto rendimiento en máquina, siendo uno de los pocos fabricantes que cumple con todos los requisitos de seguridad, legales y de certificación existentes en la actualidad.
Los clientes de rotativa tendrán acceso a partir de ahora a la e-Shop de Heidelberg. HeidelbergShop.es ofrece toda la cartera de productos Saphira, como planchas de impresión, tintas, cauchos, etc y la posibilidad de comprar 24 horas y 7 días a semana además de poder disfrutar de descuentos y promociones exclusivas. Por otra parte se mantiene el servicio de asistencia técnica y de auditorías, que tan eficientemente ha venido colaborando con los impresores, elaborando informes de control, seguimiento y de mejora de la productividad.
El mundo de las rotativas y Heidelberg
Con esta adquisición, Heidelberg ofrece una combinación única y la más amplia gama de productos para la industria gráfica offset y del más completo servicio comercial, técnico y de asesoramiento que existe actualmente en el mercado. La experiencia de Heidelberg conjuntamente con el know-how de las nuevas incorporaciones mejorará sin duda la calidad de nuestro servicio en el mercado.
El futuro de la impresión UV por Kodak
Con todo el ajetreo alrededor de la impresión digital en la última década, es fácil omitir el hecho de que durante el mismo periodo de tiempo se han producido enormes cambios en la impresión offset. Alrededor del 97 % de las páginas impresas provienen de sistemas de impresión offset, con solo un 3 % de impresión digital, de forma que los cambios en la tecnología offset tienen potencialmente un gran impacto tanto en los impresores individuales como en el sector en su globalidad y por ello se sigue innovando como en la tecnología UV.
Es probable que el cambio más apreciable en la tecnología de impresión offset haya sido la tendencia hacia tintas con secado por UV. La tecnología UV se ha utilizado en el sector de la impresión desde hace mucho tiempo, especialmente en packaging, etiquetas y formularios comerciales para impresoras, pero hasta hace poco no había tenido mucha aplicación en otras áreas. Sin embargo, en los últimos años, el UV ha despegado entre los impresores comerciales, principalmente debido a las tecnologías UV de baja energía que han introducido los principales fabricantes de sistemas de impresión.
En Kodak, han vigilado muy de cerca el movimiento hacia el UV, hablando con sus clientes acerca de las mejoras que veían en sus operaciones de impresión con UV, trabajando con ellos para que la transición sea lo más suave posible y desarrollando nuevos productos que puedan ampliar aún más las ventajas de UV.
Nueva tecnología implica más nueva tecnología
El cambio a un sistema UV requiere una revisión completa de todos los componentes actuales que pasan por los sistemas de impresión y serán necesarios varios cambios. No es solo que la impresora cambie sus tintas, además habrá que buscar compatibilidad con los productos químicos, mantillas, sustratos, entre otros elementos. En concreto, este tipo de impresión puede suponer todo un reto para las planchas de impresión. La buena noticia es que los científicos e ingenieros de Kodak están muy familiarizados con la tecnología UV y han desarrollado una nueva e innovadora tecnología de planchas, específicamente para aplicaciones de impresión UV, que incluye de baja energía.
Son necesarias nuevas tecnologías de planchas porque en un sistema UV, los lavados de mantilla y los limpiadores de planchas que se requieren para limpiar las tintas especiales de secado por UV también son agresivos con el recubrimiento de las planchas de impresión. Además, debido a que los productos químicos se han hecho más respetuosos con el medioambiente, ofrecen menos protección para las planchas. Tradicionalmente, Kodak proporcionaba planchas que podían hornearse para que admitieran los agresivos productos químicos utilizados con UV, pero el horneado no es muy respetuoso con el medioambiente porque utiliza mucha energía y produce un exceso de calor.
Las planchas más recientes de Kodak, como las planchas térmicas KODAK ELECTRA MAX, ofrecen una resistencia superior a los disolventes sin necesidad de horneado y por lo tanto, son ideales para aplicaciones UV, además requieren menos revelador en la preimpresión que las planchas de la anterior generación y aumentan sus beneficios medioambientales. Las planchas sin procesado KODAK SONORA reducen aún más el impacto medioambiental al eliminar el consumo de energía, agua y productos químicos del procesado de planchas.
Ventajas de UV
- Menos emisiones de COV
- Las tintas se pueden secar en plástico y otros sustratos no porosos
- Las tintas no tienen que absorberse en el papel ni secarse rápidamente
- Si pasa por el sistema de impresión, puede imprimir en él
- Se deja que los puntos de tinta se asienten sobre el sustrato, lo que reduce la contaminación y proporciona más detalles y colores más vibrantes.
- Mayores niveles de brillo y resistencia superior al roce
¿Qué nos depara el futuro? Esperamos que haya muchas nuevas innovaciones relacionadas con la impresión offset, ya sea por parte de los fabricantes de sistemas de impresión, de los proveedores del sector o de los propios impresores. Y, por supuesto, como inventores del CTP térmico y ser los primeros en presentar una exitosa tecnología de planchas sin procesado, Kodak también tomará la iniciativa en las nuevas tecnologías.
El resurgir de Macrolibros
En 1973, fruto del acuerdo entre la Editorial Miñón de Valladolid y Mateu Cromo de Madrid, nacía la empresa vallisoletana Macrolibros. En sus inicios, Macrolibros se dedicaba a la producción de libros de texto de la citada editorial y sobre todo de la famosa Enciclopedia Álvarez de la que se hicieron millones de ejemplares. Con el paso de los años, y atendiendo a las necesidades del mercado, comenzó a producir todo tipo de libros dirigidos al mundo entero, comenzando su andadura como empresa exportadora en los años 80.
En el siglo XXI, el corazón de Macrolibros continúa siendo la producción de libros si bien, la tipología de los productos ha cambiado enormemente y con ellos la propia empresa. “Nuestra actividad principal sigue siendo la producción de libros de color pero tanto la gama de productos que podemos hacer como el nivel de servicio se ha ampliado de forma considerable. En el caso de los libros de texto las tiradas medias se han reducido con los cambios legislativos y la demanda de calidad ha aumentado”, comentaba a neobispress Carlos Panizo, director de Macrolibros.
Esta empresa asociada a neobis no ha cesado en su transformación y adaptación al mercado para seguir siendo líderes en el sector con una plantilla de 138 personas. Desde 2012, es propiedad del fondo Sherpa Capital, forma parte de Dédalo Grupo Gráfico y está integrada en Prisa.
Leyendo estas líneas podríamos pensar que Macrolibros ha tenido un sendero fácil y que no ha tenido grandes piedras en su camino pero, además de vivir en primera persona las consecuencias de la crisis tanto económica como del sector gráfico, en noviembre de 2015 Macrolibros sufrió un incendio inesperado que arrasó toda la planta de impresión con sus seis máquinas incluidas.
Tras este fatídico accidente, Panizo reconoce que la primera sensación que tuvieron fue que era el final de la empresa. “Fue un momento de desánimo al ver la magnitud del incendio y la destrucción total de las seis máquinas de impresión. Sin embargo, al día siguiente se convocó una reunión de urgencia del comité de dirección y ya desde ese momento comenzamos a trabajar de forma inmediata para la reconstrucción de Macrolibros”.
“Fueron momentos muy duros y la clave para salir adelante en tiempo record fue la colaboración entre clientes, personal y equipo de dirección”. “Lo principal era volver a la actividad lo más rápido posible y ¡lo conseguimos! La encuadernación estuvo parada tan solo un mes y la primera máquina de impresión arrancó en marzo de 2016. Durante este tiempo, la máxima para Macrolibros era seguir produciendo libros, subcontratando la impresión hasta poder hacerla en casa para que nuestros clientes no notaran un deterioro del servicio”.
Este, sin duda, es un bonito caso de cómo la colaboración permite conseguir los objetivos marcados. Esta colaboración hizo posible que Macrolibros no cerrara sus puertas y que en cuestión de meses se volvieran a arrancar nuevas máquinas.
En marzo y abril de 2016 se incorporaron dos máquinas de formato VII de segunda mano. Otras dos máquinas nuevas llegaron en mayo y agosto de este mismo año y finalmente en diciembre la Heidelberg Speedmaster XL 162-8P aterrizaba en Macrolibros para poner el broche de oro a este resurgir que ha servido para conseguir una nueva y mejorada empresa.
“La convicción de que hay que dotarse de los mejores medios para ser competitivos en el presente y en el futuro fue lo que nos llevó a comprar esta nueva Speedmaster. La tecnología de esta máquina, nos permite afrontar con eficiencia cualquier trabajo de impresión en plano. Estamos preparados para superar con éxito las buenas perspectivas del sector del libro que sin duda en formato en papel tiene grandes ventajas respecto del mundo digital”.
Heidelberg Speedmaster XL 162-8P, “la máquina perfecta se instala en Macrolibros ”
Está preparada principalmente para el trabajo comercial de alta calidad y reacciona bien tanto en grandes tiradas como en tiradas cortas. La combinación de tecnologías innovadoras, la optimización de los tiempos de puesta en marcha y la mínima maculatura hacen que la Speedmaster XL 162 sea un equipo ideal para cualquier tipo de trabajo.
La máquina está equipada con el Prinect Press Center; el sistema de guía del operador de fácil manejo Intellistart; un sistema integrado en Wallscreen; Prinect Inpress Control, sistema en línea del control del color y registro, y el conocido sistema inversor de tres cilindros con tecnología Perfect Jacket de Heidelberg.
En referencia al sistema de entrega de pliegos, el dispositivo de la XL 162 asegura una gran calidad y genera una reducción del coste relacionado especialmente con la gestión de materiales.
Uno de los puntos fuertes de la máquina es el sistema de volteo, la hoja es transportada a la salida por dos sistemas de agarre en la parte delantera y los bordes traseros. Al llegar a la salida, va más lenta y se entrega con otro sistema de sujeción. Con este sistema ahorramos plancha guía y frenos del pliego en la salida de máquina, con lo que aumentamos la calidad de impresión al eliminar la posibilidad de encontrar tinta. Referente a niveles de ahora, si hablamos de 30 millones de hojas por año ahorraríamos hasta 200.000 euros anuales en costes de materiales. Si sumamos ahorros en tiempos de puesta a punto, cambios, tira y retira y la reducción es residuos, una imprenta equipada con una XL 162 se puede generar un nivel de reducción de costes sustancial.
La nueva Speedmaster CX 75 de Heidelberg agiliza la producción
El formato de 50 x 70 cm sigue siendo el formato más elegido en términos de gama de productos y volumen de ventas para la mayoría de imprentas pequeñas y medianas, a pesar de la fuerte competencia de formatos de impresión más grandes. El perfil de requisitos está cambiando, ya que la producción que ofrece reproducibilidad y gran calidad de impresión a cambio de una inversión flexible y manejable también se ha convertido en un requisito indispensable. La integración digital, el uso flexible de papel, cartón y papel de aluminio, así como causar el menor impacto, son factores importantes en esto. La Speedmaster CX 75 combina lo mejor de ambos mundos: la innovadora plataforma de la Speedmaster XL 75 de la clase Peak Performance combinada con componentes de la Speedmaster SX 74. Tan flexible como siempre y con el formato de impresión más económico en 50 x 70 cm, la Speedmaster CX 75 puede procesar soportes que van del papel más ligero a cartulina rígida gracias a sus cilindros de impresión de doble diámetro.
Cualquier tipo de preajuste en el proceso de preimpresión para las funciones preestablecidas, otras funciones del alimentador o bien de la entrega, todo ello puede integrarse a través del flujo de trabajo Prinect, lo que garantiza una alta productividad. Cambiar de la última hoja en una tirada a la primera hoja de la siguiente se puede hacer en menos de cinco minutos.
El concepto ergonómico meticulosamente planificado junto con espacio generoso entre las unidades de impresión permite un acceso óptimo y por lo tanto una operación y mantenimiento fáciles y rápidos. La Speedmaster CX 75 puede contener de cuatro a seis colores con una unidad de recubrimiento. Tiene una velocidad de producción máxima de 15.000 hojas por hora y un diseño sorprendentemente compacto, lo que la convierte en la máquina de impresión mejor optiminada ofrecida por Heidelberg en el formato de 50 x 70 cm. Se presentará oficialmente en China Print en Beijing, donde se mostrará una Speedmaster CX 75 de cuatro colores con la innovadora tecnología DryStar LED de Heidelberg.
Crecimiento del marketing de envases con una amplia variedad de opciones de acabado
La Speedmaster CX 75 se puede utilizar para una amplia gama de aplicaciones gracias a sus múltiples opciones de equipos. En la producción se utilizan tanto tintas y recubrimientos convencionales como impresión UV opcional. La impresión UV en particular brinda resultados espectaculares con el máximo brillo de la tinta y una amplia variedad de posibles soportes como papel, plástico o láminas. No se necesita tiempo de secado, lo que significa que las hojas pueden ir directamente a postimpresión; esto reduce aún más los tiempos de espera y acorta los plazos de entrega. Los clientes pueden elegir entre tres tecnologías de secado diferentes, con la secadora DryStar totalmente integrada que se adapta perfectamente al recorrido de la hoja de la Speedmaster CX 75. El secador UV DryStar cubre una amplia gama de aplicaciones en cuanto a materiales, tintas y tipos de revestimiento. El secador DryStar LE UV (LE = bajo consumo de energía) utiliza tintas y recubrimientos UV altamente reactivos, por lo que necesita menos energía. El secador DryStar LED es la tecnología más innovadora y alcanza la mayor eficiencia energética.
Formato 605*750 mm de la Speedmaster CX 75
También está disponible en el formato de hoja más grande de 605 x 750 mm. Esta opción está específicamente diseñada para el embalaje y la impresión de etiquetas, para poder colocar más repeticiones en la hoja.
Entre otras cosas, el alto nivel de automatización se logra mediante la capacidad preestablecida y el funcionamiento prácticamente sin herramientas de la máquina. La estación de control de la máquina Prinect Center 2 con el sistema intuitivo de guía del operador Intellistart también acelera la configuración. Los sistemas de medición espectral de color Prinect Easy Control o Prinect Image Control garantizan un proceso de impresión fiable y estandarizado. La integración en el flujo de trabajo de Prinect Print se traduce en un manejo perfecto de datos y transparencia, así como tiempos de puesta en marcha rápidos. Por lo tanto, Speedmaster CX 75 también es ideal para lograr un crecimiento estable en nuevas aplicaciones, sin necesidad de inversiones excesivas.
“La Speedmaster CX 75 es el equipo que necesito exactamente para mi modelo de negocio"
La extensa fase de pruebas internas se ha completado finalmente, con la Speedmaster CX 75 superando ampliamente las expectativas. La siguiente etapa es la de field testing, antes de que la fase de producción completa comience en el otoño de 2017. Heidelberg escogió a Werbedruck Petzold GmbH (WP) en Gernsheim, Hesse como tester.
Heidelberg se convierte en la plataforma preferida de la industria para las empresas asociadas
Heidelberger se está convirtiendo en la plataforma líder de la industria para las empresas asociadas. Por lo tanto, la empresa está en condiciones de expandir racional y eficientemente su posición como proveedor de soluciones globales, precisamente en línea con las necesidades de los clientes y las cadenas de valor de las imprentas. Con su red única de ventas y servicios en combinación con la plataforma de inteligencia empresarial Prinect, Heidelberg hace que el proceso de integración sea lo más fácil posible para las empresas interesadas en la cooperación. El proceso es apoyado por la digitalización en curso en la industria, lo que da como resultado la integración total y sin problemas del portfolio de los clientes en esta oferta global.
"Llevamos años ofreciendo a nuestros clientes una oferta integrada que abarca todos los fabricantes con los productos Saphira. Queremos ampliar este enfoque a toda la cadena de valor de nuestros clientes. Con nuestra red global de ventas y servicios en combinación con Prinect, ofrecemos a las empresas interesadas la plataforma ideal con la que pueden integrar fácilmente su portfolio. En el futuro queremos ofrecer cada vez más a nuestros clientes una propuesta de valor combinada que comprenda equipos, servicios y consumibles, algo que ningún otro proveedor es capaz de hacer, y de esta manera mejorar aún más nuestra competitividad y la de nuestros clientes ", dice el Dr. Ulrich Hermann, Miembro de la Junta Directiva responsable de Digital Business & Services en Heidelberg.
Heidelberg y Steinemann Technology firman un acuerdo de cooperación en ventas
La compañía está subrayando este enfoque con el acuerdo de cooperación de venta recién firmado entre Heidelberg y Steinemann Technology AG, un proveedor global de máquinas digitales y convencionales para la impresión de acabados con sede en St. Gallen en Suiza. Como parte del acuerdo, Heidelberg asumirá responsabilidades exclusivas de gestión para todo el portfolio de impresión de acabados de Steinemann en numerosos mercados como Alemania, Francia, India, Japón y Estados Unidos. Heidelberg considera que los sistemas de barnizado y reservas de Steinemann complementan su gama de impresión de acabados Saphira, así como sus sistemas de impresión offset y digital, como la nueva Heidelberg Primefire 106, el primer sistema de impresión digital industrial para el formato B1.
"La cooperación con Steinemann fortalecerá nuestra posición a lo largo de la cadena de valor de nuestros clientes en términos de combinar barnizados y acabados con soluciones de equipos para la impresión digital y convencional, así como para la post-impresión", dice Hermann. "Nuestros clientes obtienen el beneficio de la flexibilidad y una forma de satisfacer rápidamente las demandas del mercado de los acabados y personalización de alta calidad".
Grupo Forletter se suma al cambio tecnológico H-UV de Komori
Si algo ha caracterizado a la empresa madrileña Grupo Forletter, en sus casi 50 años de historia, ha sido el afán por reinventarse, haciendo de la especialización y la diversificación el motor de su desarrollo. Desde sus inicios como impresores a hoy en día, en que destaca como una empresa centrada en el mundo de la comunicación, ha ido incorporando todos aquellos procesos y tecnologías necesarios para ofrecer una mejor respuesta a las necesidades de sus clientes. De ahí que una de sus últimas inversiones haya sido la adquisición de un máquina offset Komori Lithrone G40, de 5 colores más torre de barniz, con la innovadora tecnología H-UV.
En 2.500 metros cuadrados, y con una cualificada plantilla de más de cuarenta personas que en momentos puntuales llega a ser de 150, disponen de la tecnología necesaria para dar respuesta a todas las necesidades de sus clientes en el campo de la comunicación: diseño, página web, imagen corporativa, clubes de fidelización, impresión, manipulado… de forma centralizada y ofreciendo además creatividad, compromiso y ética. “En definitiva, -apunta David Martínez López, Director General de Grupo Forletter- nuestra trayectoria en estos años se ha centrado en intentar dar respuesta a todas y cada una de las fases de la comunicación: crear y diseñar ideas, producirlas, distribuirlas y conseguir los resultados”.
Descubriendo la tecnología H-UV de Komori
Un paso más en este modelo de negocio de la compañía, basado en la diversificación, la especialización y en estar abiertos a cualquier nicho de mercado que tenga que ver con la comunicación, ha sido la incorporación, en septiembre de 2015, de una máquina offset Komori Lithrone G40, de 5 colores más torre de barniz, con la innovadora tecnología H-UV. “Cuando nos decidimos a adquirir una nueva máquina -explica David Martínez- analizamos toda la oferta disponible en el mercado y, aunque en ese momento Komori no entraba en nuestras expectativas porque teníamos en mente otro tipo de maquinaria, el descubrir la tecnología H-UV ofrecida por este fabricante nos abrió los ojos a otro modelo de producción gráfica que no estaba basado en tinta grasa convencional y que se podía aplicar al tema comercial y no exclusivamente a estuchería”.
H-UV es una innovadora tecnología de impresión offset, exclusiva de Komori, basada en la utilización de lámparas H-UV y tintas de alta sensibilidad que ofrece alta calidad de impresión, gran fiabilidad y un rendimiento económico y sostenible. Plazos de entrega más cortos gracias al curado instantáneo y en línea de los trabajos impresos, reducción del espacio de almacenamiento, ausencia de polvos antimaculantes, emisiones de calor y ozono extremadamente bajas, ahorro de energía… son sólo algunas de las ventajas que ofrece este revolucionario sistema de impresión.
Y fueron estas ventajas las que llevaron a Grupo Forletter a decidirse por la Komori Lithrone G40 H-UV, como confirma su Director General: “Esta tecnología nos ofrecía la posibilidad de trabajar en una gama de productos muchos más amplia (vinilos, acetatos, poliéster…) que la ofrecida por la impresión convencional, nos permitía una velocidad de cambios mucho más rápida -aspecto muy importante sobre todo en estos momentos en que las tiradas se han reducido de forma considerable-, eliminaba los tiempos de espera en los tira-retira al disponer de secado instantáneo a la vez que evitaba el tener que hacer pilas pequeñas para evitar el repinte y los arañazos en los trabajos, trabaja sin alcohol y sin polvos antimaculantes con lo que se eliminan prácticamente los problemas de motas a la vez que se reducen los paros para limpieza de la máquina… Otros elementos muy importantes son la incorporación en línea de densitómetro y espectrofotómetro que te permite arranques muy rápidos de la máquina y el cambio totalmente automático de planchas que posibilita el estar haciendo otras labores al mismo tiempo que se cambian las planchas”.
Ventajas por partida doble
Tres millones y medio de pliegos impresos en tres meses, más de 3.000 cambios de planchas en ese mismo periodo, un incremento de la productividad de un 40%... son algunas de las cifras manejadas por Forletter en relación a la nueva máquina. “Es una máquina muy eficiente en tiradas largas porque imprime a 16.500 pliegos/hora –destaca David Martínez- pero es mucho más eficaz y versátil en tiradas cortas por la velocidad en los cambios en tira/retira. Y esa es una ventaja que responde perfectamente a nuestro modelo de empresa, basado en un portfolio muy amplio de productos de pequeño volumen”.
Además, para el responsable de la compañía, si bien el UV es una tecnología que ya existía en el mercado, con el H-UV se ha llevado al mundo comercial consiguiendo aunar todas las ventajas de la impresión convencional con tinta grasa y todas las ventajas de la impresión UV con lo que los resultados son espectaculares. “Gracias a esta máquina no sólo estamos ofreciendo una gama mucho más amplia de nuevas posibilidades a nuestros clientes, sobre todo en temas de acabado, sino que también nos está abriendo las puertas a otros mercados y clientes, en estuchería y en temas de vinilos que hasta ahora no tocábamos, al poder trabajar en materiales que con tinta grasa era imposible. El cuerpo de barniz nos está permitiendo hacer acabados distintos y eliminar muchos procesos de plastificado y de barnizado convencionales lo que supone también un ahorro considerable de tiempo y de etapas en el proceso productivo. En definitiva, estamos dando respuesta a las necesidades de nuestros clientes en temas de acabado en menos tiempo y con mayor calidad y eficacia”.
Si bien la inversión en esta nueva máquina “supuso una apuesta hasta cierto punto arriesgada”, la valoración de la misma en los meses que lleva funcionando es muy positiva tanto por las prestaciones del equipo en sí como por el excelente servicio recibido por Komori y su empresa distribuidora en España, OMC. “Teníamos claro que era el momento oportuno para invertir en algo que nos hiciera diferentes y que nos permitiera ofrecer al mercado algo totalmente distinto, sin abandonar nuestros trabajos habituales y el resultado está cumpliendo, e incluso superando, nuestras expectativas”. “Tan es así, -continúa David Martínez- que si valoramos todos los aspectos que forman parte del proceso de producción: el ahorro en tiempos, la calidad obtenida, la eficacia y seguridad en la impresión, la versatilidad, la opción de trabajar con numerosos soportes… puedo afirmar sin temor a equivocarme que superan con creces a los de la impresión convencional, incluso teniendo en cuenta el coste menos asequible de las tintas”.
En relación con este tema de la tintas, Enrique Rodríguez García, Director General de OMC, apunta: “Si bien es cierto que las tintas H-UV son objetivamente menos asequibles que las convencionales, también lo es que se consume menos cantidad en el proceso de impresión y si se analiza el proceso en su conjunto con todos los costes implicados, esta tecnología aporta una serie de valores añadidos que no se consiguen con otras tecnologías y que el cliente final acaba por valorar y demandar”.
Un futuro con H-UV
“La tecnología H-UV es un cambio tecnológico realmente revolucionario en el sector del offset convencional, es un cambio de concepto, y no mejoras exclusivamente mecánicas, que ha sabido resolver muchos de los inconvenientes que todavía teníamos con la impresión grasa. Hasta tal punto, que estoy convencido de que una buena parte del mercado convencional, especialmente el que trabaja con estándares de calidad muy altos, terminará migrando al H-UV” concluye el director general de Grupo Forletter.
En este sentido, el Director General de OMC, Enrique Rodríguez, apunta: “Las posibilidades que ofrece esta tecnología son enormes: permite asumir trabajos en soportes que hasta ahora eran impensables con la tecnología convencional, ofrece gran versatilidad en acabados, se puede hacer lo mismo a menores costes o cosas totalmente distintas que te diferencien de la competencia… A partir de ahí, la aplicación práctica de todas estas ventajas solo dependerá de la visión y la imaginación de cada empresa”.
Desde que Komori presentó en el mercado la tecnología H-UV hace cinco años, el 70% de sus máquinas instaladas incorporan este novedoso sistema de impresión. En España, durante 2016, se han instalado ya cinco máquinas de impresión offset Komori H-UV nuevas. Además, para 2017, nuevas instalaciones están ya confirmadas.